傳統(tǒng)工廠痛點
（1）空壓機的能耗非常大，據(jù)研究，空壓機系統(tǒng)的耗電量可以占到用氣企業(yè)總耗電量的15%~-35%；
（2）由于富裕量過大或生產(chǎn)工藝變化，使得-一些設(shè)備電動機的實際工作負荷遠小于額定負荷，運行效率過低，造成對電能的浪費；
（3）部分工藝往往會產(chǎn)生大量的余熱，這部分熱能都通過各種冷卻方式排出，并沒有收集再利用；
（4）節(jié)能意識淡薄，用能浪費不了解，能耗管理方式粗狂，能源設(shè)備眾多，能源系統(tǒng)分散獨立，沒有統(tǒng)一監(jiān)控。
工廠用戶需求
1、能源管理：確定合適的計量點位，讓能耗有人管理；量化能效考核kpi，用數(shù)據(jù)說明問題。
2、設(shè)備管理：設(shè)備老化、維護保養(yǎng)工作與能效的關(guān)系；產(chǎn)線運行-停止能耗，單耗數(shù)據(jù)。
3、節(jié)能降耗：發(fā)現(xiàn)用能浪費；用數(shù)據(jù)指明節(jié)能方向；用數(shù)據(jù)保障高效運行；技改后有相適應(yīng)的歷史數(shù)據(jù)核算節(jié)能效益。
4、新能源應(yīng)用：準(zhǔn)確評估光伏發(fā)電等新能源裝機量，避免過度投資；為未來可能應(yīng)用的充電樁、儲能系統(tǒng)提供數(shù)據(jù)支撐。
組網(wǎng)結(jié)構(gòu)
工廠能耗監(jiān)測系統(tǒng)
企業(yè)能源計量按照直接生產(chǎn)用能、輔助生產(chǎn)用能和附屬生產(chǎn)用能劃分；
直接生產(chǎn)用能-生產(chǎn)部負責(zé)
輔助生產(chǎn)用能-設(shè)備部/動力部負責(zé)
附屬生產(chǎn)用能-后勤部門/各內(nèi)勤部門負責(zé)
案例應(yīng)用
項目概況：
監(jiān)測區(qū)域涵蓋化一車間、化二車間、腐蝕車間、純水車間、預(yù)處理車間、高溫純水車間等主要車間及其他剩余各車間。監(jiān)測的能源種類包括電和水，總計接入332塊電表、140塊水表、若干原有水表及若干原有的智能設(shè)備。
量化人員用能績效：實現(xiàn)分車間的能源績效評定，為KPI考核提供數(shù)據(jù)支持。
精準(zhǔn)掌握能源成本：提供電、水的消耗量及對應(yīng)的費用數(shù)據(jù)，了解整個企業(yè)能源費用成本的詳細分布情況。
數(shù)據(jù)安全管控，保證數(shù)據(jù)安全性：自動記錄平臺用戶登錄和操作記錄，對核心數(shù)據(jù)的權(quán)限進行管控，確保核心數(shù)據(jù)安全不泄露。
改善工藝，降低產(chǎn)品單耗：全面掌握產(chǎn)品單位成本，為改善工藝提供依據(jù)，結(jié)合節(jié)能改造的實施，實現(xiàn)單耗下降約8%。
解決問題：
用戶可根據(jù)夜間變壓器負荷及需量情況調(diào)整排班，使高能耗設(shè)備調(diào)整在谷時運行，實現(xiàn)節(jié)費；
用戶可根據(jù)典型日、夜變壓器負荷數(shù)據(jù)，評估合適的光伏、儲能、充電樁的裝機容量；
完善的電參量監(jiān)測，保障變壓器安全運行
需量監(jiān)測，管控每個變壓器節(jié)點的用能水平
工廠能耗監(jiān)測系統(tǒng)
用能數(shù)據(jù)展示
（1）變壓器監(jiān)控：監(jiān)測日尖峰平谷用電。變壓器實時負荷狀態(tài)和負荷余量。
（2）自定義駕駛艙：用戶根據(jù)實際需求自己搭建駕駛艙，通過豐富的圖形化界面展示各類統(tǒng)計數(shù)據(jù)。
全局掌握各區(qū)域能源消耗情況，可視化監(jiān)視設(shè)備運行狀態(tài)。
用戶自己組建監(jiān)控管網(wǎng)，通過友好的人機界面展示監(jiān)測數(shù)據(jù)，進行設(shè)備遠程控制。
